Infecção hospitalar e suas interfaces na área da Saúde
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capítulo 66

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Dra. GILLIAN ALONSO ARRUDA
Nutricionista, diretora da Ponto Crítico
Consultoria em Alimentação

1 - INTRODUÇÃO

As doenças transmitidas pelos alimentos representam um grau considerável de morbidade e de mortalidade, especialmente em populações clinicamente debilitadas^11,13,49.

Muitos esforços têm sido empregados por Unidades de Alimentação e Nutrição (UANs), com o objetivo de evitar a ocorrência dessas doenças, tradicionalmente através de visitas de inspeção sanitária e análises microbiológicas das refeições produzidas. Entretanto, os altos índices de ocorrência de surtos de toxinfecção alimentar indicam a ausência de controles sistemáticos que garantam permanentemente a segurança sanitária desejável^20,23. As visitas de inspeção sanitária são úteis para a identificação de situações que envolvam riscos de ocorrência de doenças veiculadas por alimentos (DVPA), mas não podem ser realizadas com a freqüência e/ou profundidade suficientes para garantir um grau satisfatório de segurança sanitária do alimento produzido. As inspeções podem ainda ocorrer em situações onde não estejam sendo preparados alimentos de alto risco, nem estejam presentes operações críticas. As análises microbiológicas, complementos das inspeções, são limitadas sob o ponto de vista estatístico, e demoradas, de forma que, quando estes resultados ficam prontos, os alimentos pesquisados já foram consumidos^11,13.

A questão da segurança alimentar tem sido tema pertinente não apenas em estudos científicos, como também nas questões de ordem político-econômica dos países de todo o mundo. Os últimos debates sobre segurança alimentar têm demonstrado uma grande preocupação com o estudo de alternativas mais eficientes para controle e garantia da inocuidade dos alimentos, especialmente na eliminação de microrganismos patogênicos da cadeia alimentar, já que os métodos convencionais, de inspeção e análises microbiológicas, têm-se mostrado insuficientes para garantir a segurança do alimento^46,47,61. As últimas notificações de DTAs, no mundo, indicam o surgimento de um novo cenário epidemiológico, caracterizado principalmente pela rapidez de propagação, alta patogenicidade e caráter cosmopolita dos agentes patogênicos, com especial destaque aos infecciosos, como Listeria monocitogenes e Salmonella sp. É necessário dar ênfase à adoção de medidas preventivas para o controle de riscos de situações que caracterizem os perigos de origem microbiológica presentes nas várias etapas do processo de produção de alimentos^2,7,25.

Reconhecendo as limitações dessas abordagens tradicionais^20,23, as empresas e mais especificamente, as UANs, têm buscado desenvolver sistemas de controle, capazes de garantir qualidade em suas refeições, com o objetivo de atender um consumidor cada vez mais exigente e consciente de seus direitos. Os programas de gerenciamento da qualidade (TQM - Total Quality Manegement) vem de encontro à essa necessidade e têm sido adotados com sucesso por várias empresas^33,63, inclusive da área hospitalar. Em consonância com a filosofia da qualidade total, o sistema Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP), proposto pela Organização Mundial da Saúde (OMS), representa importante ferramenta no controle da qualidade higiênico-sanitária das refeições.

O sistema HACCP é formado por várias etapas interrelacionadas desde a produção até o consumo do alimento, que devem ser seguidas sistematicamente em qualquer estabelecimento. O conceito HACCP é racional, pois é baseado nas causas de enfermidades e de deterioração dos alimentos. Ele enfatiza a atenção em operações críticas, onde o controle é essencial, diferindo do conceito de inspeção tradicional, voltado para problemas de natureza estética ou de legislação, muitas vezes com menor significado no aspecto de saúde pública. O sistema HACCP é compreensível porque analisa os ingredientes, processos e uso subsequente dos produtos. É contínuo, porque os problemas são detectados quando ocorrem ou imediatamente após sua ocorrência, podendo ser adotada uma ação corretiva imediata. É sistemático, porque compreende um plano completo, abrangendo passo a passo cada operação, procedimento e medida de controle. Através do método HACCP, os riscos de ocorrência de doenças transmitidas por alimentos serão bastante reduzidos^7,9,11,13,51.

A abordagem do HACCP concentra-se em perigos baseados em fatores causadores de surtos de doenças transmitidas por alimentos e nas características dos agentes patogênicos, que podem ser transmitidos pelos alimentos. Assim, os esforços são direcionados aos principais problemas que envolvem riscos para a saúde pública e não exclusivamente aos aspectos ligados à estrutura física e aparência pessoal da equipe. No Brasil, o sistema HACCP também é conhecido como APPCC – Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle, tradução do nome em inglês. O Dr. Cláudio de Almeida em conferência sobre Segurança Alimentar, realizada em São Paulo, promovida pela Secretaria de Saúde do Estado de São Paulo, em 25/11/99, em São Paulo, apresentou as diretrizes propostas pela Organização Panamericana de Saúde (OPAS), em relação às exigências pela padronização do sistema HACCP de garantia da inocuidade na comercialização de alimentos pelos países membros da Organização Mundial do Comércio (OMC). No evento realizado pelo International Life Sciences Institute (ILSI), em 13 e 14/10/97, em São Paulo, foram apresentados conceitos sobre o sistema HACCP, que acrescentaram algumas alterações à bibliografia clássica como, por exemplo, o acréscimo da etapa de Controle de Registros³¹, na implantação do sistema, totalizando sete, ao invés de seis, propostas pelo IAMFES¹⁷. Outro aspecto ressaltado diz respeito à análise de riscos que levam ao estabelecimento dos Pontos Críticos de Controle (PCC´s), que eram anteriormente considerados em menor grau de importância pelo ICMSF³⁰, resultando em fluxogramas com PCC´s em quantidade excessiva. As definições de PCC propostas pelo ICMSF, classificados em PCC1 ou PCC2, de acordo com a função do controle, se elimina (PCC1), previne ou minimiza o perigo (PCC2) foram simplificadas para apenas PCC. Da mesma sorte, as definições de gravidade de perigo (LI - life treatening; SI - severe or chronic; MI - moderate or mild) e de risco (H - high; M - moderate; L - low e N - negligible), propostas pelo IAMFES¹⁷, foram simplificadas para severidade e risco, ausente ou presente e sua relação com a conseqüência à saúde. A análise de risco surge como nova metodologia para a identificação do perigo com maior precisão e compreende métodos de mensuração e gerenciamento de riscos, com base em ferramentas matemáticas^2,65.

A microbiologia predictiva e "Teoria de barreiras" ^25,35 representam importantes metodologias para a definição de critérios de controle, visando a obtenção de alimentos mais seguros, a partir de análise das características intrínsecas e do nível de contaminação inicial do produto a ser processado, que fundamentam o planejamento do sistema de qualidade do alimento produzido. Os demais conceitos seguem os padrões definidos por referências clássicas, como o IAMFES¹⁷ e o ICMSF³⁰.

O Sistema HACCP foi desenvolvido pela Pillsbury Company, a partir de necessidades da NASA em garantir segurança aos alimentos fornecidos nas primeiras viagens tripuladas ao espaço. Baseou-se no conceito "Modos de Falha", onde perigos potenciais são identificados e controlados. O sistema HACCP foi apresentado pela primeira vez ao público durante a Conferência Nacional sobre Proteção dos Alimentos, em 1971, que consistia em três princípios:

1 – A identificação e avaliação dos perigos associados com a criação / comercialização / abate / industrialização e distribuição.

2 – A determinação dos PCCs para controlar qualquer perigo identificado.

3 – O estabelecimento de sistemas para monitorar os PCCs.

A partir do interesse pela aplicação do sistema, o Food and Drug Administration (FDA/EUA) adotou a nova metodologia para inspeção de produtores de alimentos, inclusive os enlatados de baixa acidez e/ou acidificados, tendo inicialmente maior sucesso apenas nas empresas mais qualificadas. A partir de 1985, voltou a ser motivo de interesse quando a National Academy of Sciences (NAS) recomendou a utilização do sistema, gerando um comitê de divulgação do HACCP, o National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF), em 1989. No mesmo ano, o comitê publicou o documento "Princípios HACCP para a produção de Alimentos", preconizando sete princípios de implantação do sistema, que após analisados pelo Codex Alimentarius, foram publicados como "Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle", em 20/03/92². Os sete princípios são resumidos em:

1 – Identificação dos perigos, severidade e riscos;

2 – Estabelecimento dos PCCs

3 – Estabelecimento dos critérios para cada PCC;

4 – Monitoramento dos PCCs;

5 – Adoção das medidas corretivas, quando o critério não for atingido;

6 – Verificação e

7 – Registro das informações.

2 - FUNDAMENTAÇÃO LEGAL

A adoção do sistema HACCP e a instituição de Manual de Boas Práticas foram normatizadas, pela primeira vez no Brasil, em 1993, através da Portaria nº 1428/93, do Ministério da Saúde, a partir da Resolução nº 58, em atendimento às exigências internacionais de normatização do Mercosul. Em 1996, o Centro de Vigilância Sanitária, da Secretaria de Saúde do Estado de São Paulo, publicou a Resolução nº SS-88 e, em seguida, a Portaria nº CVS-8, regulamentando aspectos da Portaria nº MS-1428, relativos a elaboração do Manual de Boas Práticas e a responsabilidade técnica. Em 1998, a Portaria nº CVS-13 revoga a Portaria nº CVS-8/96 e apresenta critérios e procedimentos para a implantação do Manual de Boas Práticas, sendo reeditada no ano seguinte como Portaria nº CVS-6/99, corrigida após consulta pública.

A crescente qualificação na prestação de serviços de alimentação, tem promovido importantes resultados às empresas, profissionais e usuários, que se traduzem, principalmente, na qualificação de fornecedores, na redução de desperdícios, no maior aproveitamento dos recursos humanos e materiais e na garantia de segurança sanitária dos produtos. Acompanhando a evolução do mercado, os organismos oficiais tem elaborado mecanismos legais que possibilitam o aprimoramento de produtos e serviços, como é o caso da Portaria nº CVS-6/99. O documento preenche um espaço importante na regulamentação das boas práticas dentro do segmento específico da prestação de serviços de alimentação. Publicada inicialmente como Portaria nº CVS-13/98, foi aperfeiçoada a partir das sugestões de melhoria enviadas pelos profissionais e empresas diretamente envolvidos com sua implementação. A adoção do mecanismo de consulta pública para a aprovação de regulamentações legais faz do Brasil um país cada vez mais comprometido com a democracia, beneficiando diretamente a população. Nesse contexto, o profissional da área de alimentação exerce uma atuação fundamental na consecução dos objetivos propostos pela legislação. No primeiro momento, exercendo seu direito de opinar, de forma que a legislação possa se tornar exequível e, em seguida, promovendo a implementação das propostas regulamentadas, através da divulgação e promoção de recursos necessários para esse fim.

O grande desafio da regulamentação legal está em ser aplicável às diferentes categorias e características de empresas distribuídas nas várias regiões abrangidas pela esfera de atuação. Isso dificulta o estabelecimento de critérios, que tornam-se ou excessivamente brandos, ou totalmente inatingíveis, de acordo com a realidade encontrada em cada situação analisada. Cabe aos profissionais, empresários e agentes fiscais o uso do bom senso na tomada de decisões relativas à questão. Os aspectos estruturais, mais priorizados pela legislação tradicional, cedem importância para os aspectos operacionais, envolvendo técnicas, procedimentos e controle de temperaturas, situações essas que, comprovadamente, influenciam em maior grau a ocorrência de toxinfecções alimentares¹⁰. A inspeção fiscal passa a utilizar-se de registros e documentos comprovatórios de qualidade, através dos quais o sistema HACCP/APPCC valida seus objetivos^17,30,31.

3 - INTERRELAÇÃO ENTRE BOAS PRÁTICAS E O SISTEMA HACCP

É importante ressaltar que existe uma distinção entre PCCs e PCs (Ponto de Controle). Segundo Bryan¹⁷, ponto de controle (PC) é uma operação na qual medidas preventivas e/ou de controle são adotadas, visando obedecer as boas práticas de manufatura, normas e padrões, especificação do produto, regulamento interno da empresa ou aspectos estéticos. Já ponto crítico de controle (PCC) é uma operação (procedimento, prática, processo ou local), na qual uma medida de prevenção ou controle deve ser adotada para eliminar, prevenir ou minimizar um ou vários perigos, estando diretamente relacionada com a inocuidade do alimento. Justifica-se o estabelecimento do PCC a partir da constatação do risco significativo da ocorrência de um certo perigo, que provoque impacto à saúde pública.

A Portaria n.º MS-1428/93, define Boas Práticas de Fabricação como "normas e procedimentos que visam atender a um determinado padrão de identidade e qualidade de um produto ou serviço" e que consiste na apresentação de informações referentes aos seguintes aspectos básicos:

a) Padrão de Identidade e Qualidade - PIQ.

b) Condições Ambientais.

c) Instalações e Saneamento.

d) Equipamentos e Utensílios.

e) Recursos Humanos.

f) Tecnologia Empregada.

g) Controle de Qualidade.

h) Garantia de Qualidade.

i) Armazenagem.

j) Transporte.

k) Informações ao Consumidor.

l) Exposição / Comercialização.

m) Desinfecção / Desinfestação.

4 - PRÉ-REQUISITOS PARA A IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA HACCP

Alguns modelos propõem etapas anteriores a implantação do sistema HACCP.

Destro in Franco & Landgraf²⁵ propõe:

1 – comprometimento da alta direção;

2 – criação do grupo HACCP para implantação;

3 – elaboração dos registros da documentação e instruções de fácil visualização para a equipe;

4 – educação e treinamento das pessoas envolvidas.

O IAMFES¹⁷ define como providências para o desenvolvimento do sistema HACCP:

1 – Comprometimento da alta administração;

2 – Delegação de responsabilidades;

3 – Seleção e Treinamento de equipes;

4 – Reunião de materiais;

5 – Revisão dos dados epidemiológicos

6 – Exame de informação de produção e preparo de alimentos

7 – Seleção de locais para início da implementação

Ainda como providências preliminares, Almeida² propõe:

1 – Formação de equipe

2 – Descrição do alimento e método de distribuição

3 – Identificação do uso específico e dos consumidores

4 – Desenvolvimento do diagrama de fluxo

6 – Verificação do fluxograma de produção

7 – Aplicação dos sete princípios HACCP

5 - SISTEMA HACCP^{13,17,30,31,49,68}

A implantação da metodologia HACCP requer o desenvolvimento de várias etapas, que serão aplicadas a todas as fases produtivas do alimento, desde a aquisição da matéria-prima, passando pelo recebimento, pré-preparo, preparo e distribuição de refeições.

5.1 - ANÁLISE DE PERIGOS E AVALIAÇÃO DE SUA GRAVIDADE E RISCOS

A análise de perigos constitui o primeiro passo do sistema HACCP. Seu propósito é identificar perigos reais e potenciais associados aos ingredientes, processos, forma de comercialização do produto e seu uso final.

Em qualquer operação de produção, processamento ou preparação de alimentos, existem perigos específicos e inevitáveis associados aos ingredientes e aos processos nos quais serão utilizados, ao armazenamento e manipulação do produto finalizado. A natureza dos perigos variam de acordo com a) fonte de ingredientes, b) formulações do produto, c) equipamentos para processamento, d) métodos de processamento/preparação, e) duração dos processos e do armazenamento e f) experiência, conhecimento e atitudes dos funcionários.

Perigo é uma contaminação inaceitável de natureza biológica, química ou física, e/ou sobrevivência ou multiplicação de microrganismos que comprometam a segurança (ou deterioração do alimento), e/ou produção ou persistência inaceitável de toxinas ou outros produtos indesejáveis do metabolismo microbiano em alimentos. Os perigos biológicos incluem bactérias infecciosas ou toxigênicas, ricketsias, vírus, mofos, parasitas, fungos e peixes venenosos. Os perigos químicos incluem pesticidas, produtos de limpeza, antibióticos, metais pesados e aditivos como os sulfitos e o glutamato monossódico. Os perigos físicos incluem fragmentos de metal, vidro, farpas de madeira e pedras.

Determinação do perigo, através da árvore decisória (adaptada de ILSI³¹):

* o perigo não é controlado nessa etapa

** a redução torna-se um PCC

Gravidade é o grau de consequências que podem ser resultantes de um determinado perigo. A maioria dos agentes causam uma diversidade de doenças que variam desde a colonização assintomática até a enfermidade grave ou a morte. Alguns agentes pertencem a mais de uma categoria.

O tempo e o local podem ocasionar a passagem de determinados agentes a categorias diferentes. A gravidade varia segundo a carga de contaminação e a condição do indivíduo. Geralmente, quanto mais alta a carga de contaminação, menor o período de incubação e mais graves os efeitos. Os grupos mais susceptíveis aos perigos microbiológicos são: gestantes, crianças, pessoas imunodeprimidas (câncer, AIDS), pessoas internadas e idosos, nas quais, as enfermidades resultarão em uma maior gravidade de consequências.

Risco é uma estimativa da probabilidade da ocorrência de um perigo ou ocorrência sequencial de vários perigos. Dados epidemiológicos indicam que os perigos microbiológicos representam maior risco para grupos de pessoas, do que os perigos físicos, em geral, que afetam mais a indivíduos do que a grupos. O Quadro 1 apresenta de, forma resumida, os principais agentes causadores de doenças veiculadas pelos alimentos e suas características.

5.2 - DETERMINAÇÃO DOS PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE

Seleciona-se os pontos críticos de controle (PCCs) baseando-se nos perigos identificados, nas operações a que o alimento é submetido e na utilização posterior do produto. Quando houver um alto ou médio risco de ocorrência de uma enfermidade, provocada por alguma falha no processo, é necessário o estabelecimento de um ponto crítico de controle.

Ponto crítico de controle (PCC) é uma operação (procedimento, prática, processo ou local), na qual uma medida de prevenção ou controle deve ser adotada para eliminar, prevenir ou minimizar um ou vários perigos. O controle de perigos em um PCC varia do parcial ao total. Um ponto crítico de controle deve ser diferenciado de outras atividades de controle ou de pontos críticos mais comuns.

Arvore decisória para determinação de PCC´s (adaptada de ILSI³¹):

Perguntas para cada matéria-prima utilizada

Perguntas para cada etapa do processo:

Ponto de controle é uma operação na qual medidas preventivas e/ou de controle são adotadas, visando obedecer a boas práticas de produção, normas e padrões, especificação do produto, regulamento interno da empresa ou aspectos estéticos.

5.3 - ESTABELECIMENTO DE CRITÉRIOS PARA GARANTIR O CONTROLE DAS OPERAÇÕES

Para cada PCC, devem ser estabelecidos os critérios que servirão de referência para a eliminação, prevenção ou redução dos riscos de ocorrência de perigos. A variabilidade do critério é inerente ao processo, e à forma de mensuração, para que os controles possam ser baseados nas condições reais de operação, tornando-se, portanto, exequíveis.

Critérios são limites ou características de natureza física (tempo e temperatura), química (quantidade de sal e ácido acético), ou biológica (sensorial e microbiológica). Para cada ponto crítico de controle deverão ser especificados os critérios.

5.4 - MONITORAR OS PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE E REGISTRAR OS DADOS

Monitoramento consiste em verificar se o processamento ou o manuseio do alimento obedecem aos critérios estabelecidos em cada ponto crítico de controle. O monitoramento pode ser conduzido da seguinte maneira: a) observação das práticas de manipulação e os procedimentos de limpeza; b) medição do tempo/temperatura, pH ou acidez, atividade de água, concentração de detergente/desinfetante, características do recipiente/embalagem (costurado, selado, a vácuo); e/ou c) coleta e análise de amostras de alimentos. Envolve também observação, medição ou registro sistemático dos fatores importantes para a prevenção ou controle dos perigos.

5.5 - ADOTAR AÇÕES CORRETIVAS SEMPRE QUE OS RESULTADOS DO MONITORAMENTO INDICAREM QUE OS CRITÉRIOS NÃO ESTEJAM SENDO CUMPRIDOS

Ação corretiva refere-se à(s) medida(s) específica(s) que deve(m) ser adotada(s), quando os critérios não estejam sendo cumpridos.

A resposta rápida diante da identificação de um processo fora do controle é uma das principais vantagens da filosofia do HACCP. As ações corretivas poderão ser adotadas, no momento, ou imediatamente após, a identificação de ocorrências que envolvam a qualidade sanitária dos produtos.

5.6 - VERIFICAR A EFICÁCIA DO SISTEMA HACCP E DO MONITORAMENTO

Verificação consiste no uso de testes complementares e/ou revisão dos registros de monitoramento para determinar se o sistema HACCP está adequadamente implantado e se funciona conforme planejado e, também, para assegurar que o monitoramento está sendo conduzido de maneira efetiva e eficiente. Os sistemas HACCP serão então aprovados, ou modificados, através da correção de critérios ou reforço de instruções para o monitoramento dos pontos críticos de controle, que se fizerem necessários.

5.7 – MANUTENÇÃO DE REGISTROS

Estabelecer um sistema para registro de todos os controles.

6 - APLICAÇÃO PRÁTICA DO SISTEMA HACCP

A garantia da qualidade sanitária das refeições produzidas faz parte da preocupação de todo profissional envolvido com o preparo de alimentos.

Na área hospitalar, essa atenção deve ser redobrada. Os consumidores podem vir a comprometer o restabelecimento de sua saúde, caso haja a ocorrência de uma toxinfecção alimentar. Crianças e recém nascidos possuem menor resistência e estarão mais expostos a desidratações e suas sequelas^11,50. Os funcionários exercem funções vitais e indispensáveis no hospital, que podem ser prejudicadas, caso a alimentação não esteja microbiologicamente segura. Todas essas razões fazem com que a alimentação hospitalar receba cuidados imprescindíveis na prevenção da ocorrência de toxinfecções alimentares.

Em atendimento à essa necessidade, a metodologia HACCP tem o objetivo de identificar e prevenir situações, locais ou ações onde estejam presentes perigos de veiculação de doenças através dos alimentos. Através da análise de perigos, são estabelecidas medidas de controle, com base em critérios técnicos, fundamentados em literatura e legislação específicas, e normatizadas em Manual de Boas Práticas na Produção e Distribuição de Alimentos^{4,5,9,11,13,40,57,51}.

É de fundamental importância considerar que a implantação do HACCP deve ser feita de forma personalizada, levando-se em consideração os recursos materiais e humanos disponíveis e o tipo e a forma de consumo da preparação.

As atividades de coleta de dados devem ser feitas de maneira criteriosa e sem solução de continuidade, para cada determinado fluxograma de preparo. Os dados devem ser conferidos através de entrevistas com os responsáveis por cada tarefa. Os instrumentos de mensuração devem estar aferidos e o laboratório de análises selecionado deve ser idôneo e qualificado para a interpretação dos laudos, por ele emitidos. Deve-se eleger um setor do Serviço de Nutrição e Dietética (SND), para início das atividades, que servirá de modelo para os demais setores. A seguir, será elaborado um sistema de HACCP para cada alimento, ou grupos de alimentos produzidos ou preparados de forma semelhante. Deve-se agrupar as demais preparações, de acordo com as características desses fluxogramas¹¹. O fluxograma deve conter a sequência de cada etapa do preparo, indicando os perigos prováveis, sua gravidade e risco; os critérios e técnica de monitoramento e as ações corretivas, que serão adotadas, caso o critério não seja atingido. Veja resumo no Quadro 2.

No momento da definição dos fluxogramas, é importante que sejam preservados os processos de controle já adotados no SND, desde que sejam comprovadamente adequados. Nesta fase, a realização de análises microbiológicas, testes de dosagem de Cloro ativo e índice de pH, são úteis para a comprovação dos controles, que porventura existirem. Surge nesta fase, o Manual de Boas Práticas na Produção e Distribuição de Alimentos. O manual é o instrumento de padronização e controle dos processos de produção de refeições. Seu principal objetivo é o de orientar o gerenciamento, para a obtenção de critérios técnicos fundamentados na legislação vigente (Portaria n^o MS - 1.428/93)⁴⁰. Sua funcionalidade é caracterizada pela adequação dos conceitos à realidade da operação, de cada setor específico^4,5.

Após essa etapa, a implantação do HACCP requer a conscientização dos participantes da equipe sobre a importância da execução dos controles e sobre os benefícios que o sistema trará para a empresa, para a própria equipe de trabalho e, principalmente, para o comensal. Essa atividade poderá ser feita através de realização de reuniões e palestras, onde haja a participação das pessoas envolvidas, de forma ativa e espontânea. A etapa seguinte, envolve o treinamento prático. Esta é a fase de maior importância para fundamentar a credibilidade do projeto. É o momento no qual o coordenador do projeto prova, através de ações, que é possível adotar condutas sistemáticas, inclusive com registros de monitoramento, sem que isso represente transtornos aos trabalhos rotineiros. Normalmente, o que podemos observar, é que o funcionário sente-se mais valorizado, colaborando com os processos de controle.

A partir de então, a ênfase é direcionada para o monitoramento das atividades, acompanhado da adoção de ações corretivas. A negligência nestas duas etapas é a grande causadora da maioria dos fracassos na implantação do HACCP¹¹. Para ser evitada essa circunstância, devem ser escolhidas pessoas comprometidas com o projeto, que conheçam a microbiologia de alimentos e suas conseqüências à saúde pública.

A verificação irá comprovar se o monitoramento está sendo feito de forma adequada e se os processos estão controlados. A análise dos registros, as observações e as análises microbiológicas são importantes recursos para comprovação, de que os controles implantados estejam garantindo segurança aos alimentos produzidos. Por envolver a manipulação de muitos dados, o recurso da informática é recomendado como auxílio na tabulação e emissão de relatórios, nesta etapa de verificação.

O término das atividades de implantação não significa a adequação final dos controles. Eles serão ajustados a partir dos resultados de verificação e das necessidades de adequação de cardápios, serviços e condições estruturais, ocorridos com o longo do tempo.

Concluindo, o sistema HACCP é uma ferramenta indispensável no processo de garantia sanitária de refeições, especialmente no caso da alimentação hospitalar. Sua implantação é detalhada e meticulosa, porém de fácil aplicação. Seus resultados são efetivamente constatados, inclusive já em várias empresas de nosso país, o que deve servir de encorajamento aos profissionais que desejarem implantar o sistema HACCP, em seus Serviços de Nutrição e Dietética.

QUADRO 1 - PRINCIPAIS DOENÇAS DE ORIGEM BACTERIANA TRANSMITIDAS POR ALIMENTOS

*: Outras classes de E.coli causam doenças diarréicas.

Fontes:

BRYAN, 1982; FRANCO & LANDGRAF, 1996; NRA, 1994; RIEDEL, 1992.

 

QUADRO 2 - PRINCIPAIS OPERAÇÕES, PERIGOS E CRITÉRIOS UTILIZADOS NA ELABORAÇÃO DE MANUAL DE BOAS PRÁTICAS COM BASE NO MÉTODO APPCC / HACCP, CODEX ALIMENTARIUS E PORTARIA N.º CVS-06/99

1: O Codex Alimentarius determina o armazenamento máximo de 5 dias em temperatura máxima de 4ºC. Neste Manual, estabelecemos 3 dias (72 horas), como medida de maior segurança já que, geralmente, as UANs apresentam deficiência na área de refrigeração. Segundo a Portaria nº CVS-06/99, os pescados pós-cocção são válidos por, no máximo, 24 horas.

2: Passou a ser obrigatório o enxágüe final para as superfícies que entrarão em contato com os alimentos, a partir da publicação da Portaria nº MS-326/97 e da Portaria nº CVS-06/99.

Fontes:

ABERC, 1996; Portaria n^o 326/97; BRYAN, 1991; BRYAN, 1992; CODEX Alimentarius; Food Code, 1997; Portaria n^o CVS-06/99

7 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DAS EMPRESAS DE REFEIÇÕES COLETIVAS (ABERC). Informativo técnico, 1996 (não publicado).

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3. ARRUDA, G. A. et al. Avaliação das condições de entrega de gêneros perecíveis em Unidade de Alimentação e Nutrição, através do método Análise de Perigos em Pontos Críticos de Controle (APPCC). Revista Higiene Alimentar, 10 (44): 44-9, 1996.

4. ARRUDA, G. A. Manual de boas práticas: hotéis e restaurantes – Volume I. 2^ª ed. São Paulo, Ed. Ponto Crítico, 1997.

5. ARRUDA, G. A. Manual de boas práticas: unidades de alimentação e nutrição – Volume II. São Paulo, Ed. Ponto Crítico, 1998.

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7. BRYAN, F.L. Análise de risco nas empresas de alimentos. Higiene Alimentar, 6 (21): 14-17, 1992.

8. BRYAN, F. L. Another decision-tree approach for identification of Critical Control Points. Journal of Food Protection, 59 (11): 1242-7, 1996.

9. BRYAN, F.L. Aplicação do método de análise de risco por pontos críticos de controle, em cozinhas industriais. Higiene Alimentar, 7 (25): 15-22, 1993.

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12. BRYAN, F. L. Factors that contribute to outbreaks of foodborne disease. Journal of Food Protection, 41: 816-27, 1978.

13. BRYAN, F.L. Hazard analysis critical control point evaluations: a guide to identifying hazards and assessing risks associated with food preparation na storage. Genebra, Word Health Organization, 1992.

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20. CODEX ALIMENTARIUS: Código de procedimento de higiene para estabelecimentos onde são servidos alimentos pré-cozidos e cozidos em alimentação para coletividade (na parte 6 dos procedimentos).

21. CÓDIGO SANITÁRIO: Decreto n^o 12.432 de 27 de setembro de 1978: Regulamento da promoção, preservação e recuperação da saúde no campo de competência da Secretaria de Estado da Saúde. 3^a ed. São Paulo, EDIPRO, 1999.

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