Análise de perigos em pontos críticos de
controle no SND

Infecção hospitalar e suas interfaces na área da Saúde
*

capítulo 66


Dra. GILLIAN ALONSO ARRUDA
Nutricionista, diretora da Ponto Crítico
Consultoria em Alimentação


1 - INTRODUÇÃO

As doenças transmitidas pelos alimentos representam um grau considerável de morbidade e de mortalidade, especialmente em populações clinicamente debilitadas11,13,49.

Muitos esforços têm sido empregados por Unidades de Alimentação e Nutrição (UANs), com o objetivo de evitar a ocorrência dessas doenças, tradicionalmente através de visitas de inspeção sanitária e análises microbiológicas das refeições produzidas. Entretanto, os altos índices de ocorrência de surtos de toxinfecção alimentar indicam a ausência de controles sistemáticos que garantam permanentemente a segurança sanitária desejável20,23. As visitas de inspeção sanitária são úteis para a identificação de situações que envolvam riscos de ocorrência de doenças veiculadas por alimentos (DVPA), mas não podem ser realizadas com a freqüência e/ou profundidade suficientes para garantir um grau satisfatório de segurança sanitária do alimento produzido. As inspeções podem ainda ocorrer em situações onde não estejam sendo preparados alimentos de alto risco, nem estejam presentes operações críticas. As análises microbiológicas, complementos das inspeções, são limitadas sob o ponto de vista estatístico, e demoradas, de forma que, quando estes resultados ficam prontos, os alimentos pesquisados já foram consumidos11,13.

A questão da segurança alimentar tem sido tema pertinente não apenas em estudos científicos, como também nas questões de ordem político-econômica dos países de todo o mundo. Os últimos debates sobre segurança alimentar têm demonstrado uma grande preocupação com o estudo de alternativas mais eficientes para controle e garantia da inocuidade dos alimentos, especialmente na eliminação de microrganismos patogênicos da cadeia alimentar, já que os métodos convencionais, de inspeção e análises microbiológicas, têm-se mostrado insuficientes para garantir a segurança do alimento46,47,61. As últimas notificações de DTAs, no mundo, indicam o surgimento de um novo cenário epidemiológico, caracterizado principalmente pela rapidez de propagação, alta patogenicidade e caráter cosmopolita dos agentes patogênicos, com especial destaque aos infecciosos, como Listeria monocitogenes e Salmonella sp. É necessário dar ênfase à adoção de medidas preventivas para o controle de riscos de situações que caracterizem os perigos de origem microbiológica presentes nas várias etapas do processo de produção de alimentos2,7,25.

Reconhecendo as limitações dessas abordagens tradicionais20,23, as empresas e mais especificamente, as UANs, têm buscado desenvolver sistemas de controle, capazes de garantir qualidade em suas refeições, com o objetivo de atender um consumidor cada vez mais exigente e consciente de seus direitos. Os programas de gerenciamento da qualidade (TQM - Total Quality Manegement) vem de encontro à essa necessidade e têm sido adotados com sucesso por várias empresas33,63, inclusive da área hospitalar. Em consonância com a filosofia da qualidade total, o sistema Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP), proposto pela Organização Mundial da Saúde (OMS), representa importante ferramenta no controle da qualidade higiênico-sanitária das refeições.

O sistema HACCP é formado por várias etapas interrelacionadas desde a produção até o consumo do alimento, que devem ser seguidas sistematicamente em qualquer estabelecimento. O conceito HACCP é racional, pois é baseado nas causas de enfermidades e de deterioração dos alimentos. Ele enfatiza a atenção em operações críticas, onde o controle é essencial, diferindo do conceito de inspeção tradicional, voltado para problemas de natureza estética ou de legislação, muitas vezes com menor significado no aspecto de saúde pública. O sistema HACCP é compreensível porque analisa os ingredientes, processos e uso subsequente dos produtos. É contínuo, porque os problemas são detectados quando ocorrem ou imediatamente após sua ocorrência, podendo ser adotada uma ação corretiva imediata. É sistemático, porque compreende um plano completo, abrangendo passo a passo cada operação, procedimento e medida de controle. Através do método HACCP, os riscos de ocorrência de doenças transmitidas por alimentos serão bastante reduzidos7,9,11,13,51.

A abordagem do HACCP concentra-se em perigos baseados em fatores causadores de surtos de doenças transmitidas por alimentos e nas características dos agentes patogênicos, que podem ser transmitidos pelos alimentos. Assim, os esforços são direcionados aos principais problemas que envolvem riscos para a saúde pública e não exclusivamente aos aspectos ligados à estrutura física e aparência pessoal da equipe. No Brasil, o sistema HACCP também é conhecido como APPCC – Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle, tradução do nome em inglês. O Dr. Cláudio de Almeida em conferência sobre Segurança Alimentar, realizada em São Paulo, promovida pela Secretaria de Saúde do Estado de São Paulo, em 25/11/99, em São Paulo, apresentou as diretrizes propostas pela Organização Panamericana de Saúde (OPAS), em relação às exigências pela padronização do sistema HACCP de garantia da inocuidade na comercialização de alimentos pelos países membros da Organização Mundial do Comércio (OMC). No evento realizado pelo International Life Sciences Institute (ILSI), em 13 e 14/10/97, em São Paulo, foram apresentados conceitos sobre o sistema HACCP, que acrescentaram algumas alterações à bibliografia clássica como, por exemplo, o acréscimo da etapa de Controle de Registros31, na implantação do sistema, totalizando sete, ao invés de seis, propostas pelo IAMFES17. Outro aspecto ressaltado diz respeito à análise de riscos que levam ao estabelecimento dos Pontos Críticos de Controle (PCC´s), que eram anteriormente considerados em menor grau de importância pelo ICMSF30, resultando em fluxogramas com PCC´s em quantidade excessiva. As definições de PCC propostas pelo ICMSF, classificados em PCC1 ou PCC2, de acordo com a função do controle, se elimina (PCC1), previne ou minimiza o perigo (PCC2) foram simplificadas para apenas PCC. Da mesma sorte, as definições de gravidade de perigo (LI - life treatening; SI - severe or chronic; MI - moderate or mild) e de risco (H - high; M - moderate; L - low e N - negligible), propostas pelo IAMFES17, foram simplificadas para severidade e risco, ausente ou presente e sua relação com a conseqüência à saúde. A análise de risco surge como nova metodologia para a identificação do perigo com maior precisão e compreende métodos de mensuração e gerenciamento de riscos, com base em ferramentas matemáticas2,65.

A microbiologia predictiva e "Teoria de barreiras" 25,35 representam importantes metodologias para a definição de critérios de controle, visando a obtenção de alimentos mais seguros, a partir de análise das características intrínsecas e do nível de contaminação inicial do produto a ser processado, que fundamentam o planejamento do sistema de qualidade do alimento produzido. Os demais conceitos seguem os padrões definidos por referências clássicas, como o IAMFES17 e o ICMSF30.

O Sistema HACCP foi desenvolvido pela Pillsbury Company, a partir de necessidades da NASA em garantir segurança aos alimentos fornecidos nas primeiras viagens tripuladas ao espaço. Baseou-se no conceito "Modos de Falha", onde perigos potenciais são identificados e controlados. O sistema HACCP foi apresentado pela primeira vez ao público durante a Conferência Nacional sobre Proteção dos Alimentos, em 1971, que consistia em três princípios:

1 – A identificação e avaliação dos perigos associados com a criação / comercialização / abate / industrialização e distribuição.

2 – A determinação dos PCCs para controlar qualquer perigo identificado.

3 – O estabelecimento de sistemas para monitorar os PCCs.

A partir do interesse pela aplicação do sistema, o Food and Drug Administration (FDA/EUA) adotou a nova metodologia para inspeção de produtores de alimentos, inclusive os enlatados de baixa acidez e/ou acidificados, tendo inicialmente maior sucesso apenas nas empresas mais qualificadas. A partir de 1985, voltou a ser motivo de interesse quando a National Academy of Sciences (NAS) recomendou a utilização do sistema, gerando um comitê de divulgação do HACCP, o National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF), em 1989. No mesmo ano, o comitê publicou o documento "Princípios HACCP para a produção de Alimentos", preconizando sete princípios de implantação do sistema, que após analisados pelo Codex Alimentarius, foram publicados como "Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle", em 20/03/922. Os sete princípios são resumidos em:

1 – Identificação dos perigos, severidade e riscos;

2 – Estabelecimento dos PCCs

3 – Estabelecimento dos critérios para cada PCC;

4 – Monitoramento dos PCCs;

5 – Adoção das medidas corretivas, quando o critério não for atingido;

6 – Verificação e

7 – Registro das informações.


2 - FUNDAMENTAÇÃO LEGAL

A adoção do sistema HACCP e a instituição de Manual de Boas Práticas foram normatizadas, pela primeira vez no Brasil, em 1993, através da Portaria nº 1428/93, do Ministério da Saúde, a partir da Resolução nº 58, em atendimento às exigências internacionais de normatização do Mercosul. Em 1996, o Centro de Vigilância Sanitária, da Secretaria de Saúde do Estado de São Paulo, publicou a Resolução nº SS-88 e, em seguida, a Portaria nº CVS-8, regulamentando aspectos da Portaria nº MS-1428, relativos a elaboração do Manual de Boas Práticas e a responsabilidade técnica. Em 1998, a Portaria nº CVS-13 revoga a Portaria nº CVS-8/96 e apresenta critérios e procedimentos para a implantação do Manual de Boas Práticas, sendo reeditada no ano seguinte como Portaria nº CVS-6/99, corrigida após consulta pública.

A crescente qualificação na prestação de serviços de alimentação, tem promovido importantes resultados às empresas, profissionais e usuários, que se traduzem, principalmente, na qualificação de fornecedores, na redução de desperdícios, no maior aproveitamento dos recursos humanos e materiais e na garantia de segurança sanitária dos produtos. Acompanhando a evolução do mercado, os organismos oficiais tem elaborado mecanismos legais que possibilitam o aprimoramento de produtos e serviços, como é o caso da Portaria nº CVS-6/99. O documento preenche um espaço importante na regulamentação das boas práticas dentro do segmento específico da prestação de serviços de alimentação. Publicada inicialmente como Portaria nº CVS-13/98, foi aperfeiçoada a partir das sugestões de melhoria enviadas pelos profissionais e empresas diretamente envolvidos com sua implementação. A adoção do mecanismo de consulta pública para a aprovação de regulamentações legais faz do Brasil um país cada vez mais comprometido com a democracia, beneficiando diretamente a população. Nesse contexto, o profissional da área de alimentação exerce uma atuação fundamental na consecução dos objetivos propostos pela legislação. No primeiro momento, exercendo seu direito de opinar, de forma que a legislação possa se tornar exequível e, em seguida, promovendo a implementação das propostas regulamentadas, através da divulgação e promoção de recursos necessários para esse fim.

O grande desafio da regulamentação legal está em ser aplicável às diferentes categorias e características de empresas distribuídas nas várias regiões abrangidas pela esfera de atuação. Isso dificulta o estabelecimento de critérios, que tornam-se ou excessivamente brandos, ou totalmente inatingíveis, de acordo com a realidade encontrada em cada situação analisada. Cabe aos profissionais, empresários e agentes fiscais o uso do bom senso na tomada de decisões relativas à questão. Os aspectos estruturais, mais priorizados pela legislação tradicional, cedem importância para os aspectos operacionais, envolvendo técnicas, procedimentos e controle de temperaturas, situações essas que, comprovadamente, influenciam em maior grau a ocorrência de toxinfecções alimentares10. A inspeção fiscal passa a utilizar-se de registros e documentos comprovatórios de qualidade, através dos quais o sistema HACCP/APPCC valida seus objetivos17,30,31.


3 - INTERRELAÇÃO ENTRE BOAS PRÁTICAS E O SISTEMA HACCP

É importante ressaltar que existe uma distinção entre PCCs e PCs (Ponto de Controle). Segundo Bryan17, ponto de controle (PC) é uma operação na qual medidas preventivas e/ou de controle são adotadas, visando obedecer as boas práticas de manufatura, normas e padrões, especificação do produto, regulamento interno da empresa ou aspectos estéticos. Já ponto crítico de controle (PCC) é uma operação (procedimento, prática, processo ou local), na qual uma medida de prevenção ou controle deve ser adotada para eliminar, prevenir ou minimizar um ou vários perigos, estando diretamente relacionada com a inocuidade do alimento. Justifica-se o estabelecimento do PCC a partir da constatação do risco significativo da ocorrência de um certo perigo, que provoque impacto à saúde pública.

A Portaria n.º MS-1428/93, define Boas Práticas de Fabricação como "normas e procedimentos que visam atender a um determinado padrão de identidade e qualidade de um produto ou serviço" e que consiste na apresentação de informações referentes aos seguintes aspectos básicos:

a) Padrão de Identidade e Qualidade - PIQ.

b) Condições Ambientais.

c) Instalações e Saneamento.

d) Equipamentos e Utensílios.

e) Recursos Humanos.

f) Tecnologia Empregada.

g) Controle de Qualidade.

h) Garantia de Qualidade.

i) Armazenagem.

j) Transporte.

k) Informações ao Consumidor.

l) Exposição / Comercialização.

m) Desinfecção / Desinfestação.


4 - PRÉ-REQUISITOS PARA A IMPLANTAÇÃO DO SISTEMA HACCP

Alguns modelos propõem etapas anteriores a implantação do sistema HACCP.

Destro in Franco & Landgraf25 propõe:

1 – comprometimento da alta direção;

2 – criação do grupo HACCP para implantação;

3 – elaboração dos registros da documentação e instruções de fácil visualização para a equipe;

4 – educação e treinamento das pessoas envolvidas.

O IAMFES17 define como providências para o desenvolvimento do sistema HACCP:

1 – Comprometimento da alta administração;

2 – Delegação de responsabilidades;

3 – Seleção e Treinamento de equipes;

4 – Reunião de materiais;

5 – Revisão dos dados epidemiológicos

6 – Exame de informação de produção e preparo de alimentos

7 – Seleção de locais para início da implementação

Ainda como providências preliminares, Almeida2 propõe:

1 – Formação de equipe

2 – Descrição do alimento e método de distribuição

3 – Identificação do uso específico e dos consumidores

4 – Desenvolvimento do diagrama de fluxo

6 – Verificação do fluxograma de produção

7 – Aplicação dos sete princípios HACCP


5 - SISTEMA HACCP13,17,30,31,49,68

A implantação da metodologia HACCP requer o desenvolvimento de várias etapas, que serão aplicadas a todas as fases produtivas do alimento, desde a aquisição da matéria-prima, passando pelo recebimento, pré-preparo, preparo e distribuição de refeições.

5.1 - ANÁLISE DE PERIGOS E AVALIAÇÃO DE SUA GRAVIDADE E RISCOS

A análise de perigos constitui o primeiro passo do sistema HACCP. Seu propósito é identificar perigos reais e potenciais associados aos ingredientes, processos, forma de comercialização do produto e seu uso final.

Em qualquer operação de produção, processamento ou preparação de alimentos, existem perigos específicos e inevitáveis associados aos ingredientes e aos processos nos quais serão utilizados, ao armazenamento e manipulação do produto finalizado. A natureza dos perigos variam de acordo com a) fonte de ingredientes, b) formulações do produto, c) equipamentos para processamento, d) métodos de processamento/preparação, e) duração dos processos e do armazenamento e f) experiência, conhecimento e atitudes dos funcionários.

Perigo é uma contaminação inaceitável de natureza biológica, química ou física, e/ou sobrevivência ou multiplicação de microrganismos que comprometam a segurança (ou deterioração do alimento), e/ou produção ou persistência inaceitável de toxinas ou outros produtos indesejáveis do metabolismo microbiano em alimentos. Os perigos biológicos incluem bactérias infecciosas ou toxigênicas, ricketsias, vírus, mofos, parasitas, fungos e peixes venenosos. Os perigos químicos incluem pesticidas, produtos de limpeza, antibióticos, metais pesados e aditivos como os sulfitos e o glutamato monossódico. Os perigos físicos incluem fragmentos de metal, vidro, farpas de madeira e pedras.

Determinação do perigo, através da árvore decisória (adaptada de ILSI31):

* o perigo não é controlado nessa etapa

** a redução torna-se um PCC

Gravidade é o grau de consequências que podem ser resultantes de um determinado perigo. A maioria dos agentes causam uma diversidade de doenças que variam desde a colonização assintomática até a enfermidade grave ou a morte. Alguns agentes pertencem a mais de uma categoria.

O tempo e o local podem ocasionar a passagem de determinados agentes a categorias diferentes. A gravidade varia segundo a carga de contaminação e a condição do indivíduo. Geralmente, quanto mais alta a carga de contaminação, menor o período de incubação e mais graves os efeitos. Os grupos mais susceptíveis aos perigos microbiológicos são: gestantes, crianças, pessoas imunodeprimidas (câncer, AIDS), pessoas internadas e idosos, nas quais, as enfermidades resultarão em uma maior gravidade de consequências.

Risco é uma estimativa da probabilidade da ocorrência de um perigo ou ocorrência sequencial de vários perigos. Dados epidemiológicos indicam que os perigos microbiológicos representam maior risco para grupos de pessoas, do que os perigos físicos, em geral, que afetam mais a indivíduos do que a grupos. O Quadro 1 apresenta de, forma resumida, os principais agentes causadores de doenças veiculadas pelos alimentos e suas características.

5.2 - DETERMINAÇÃO DOS PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE

Seleciona-se os pontos críticos de controle (PCCs) baseando-se nos perigos identificados, nas operações a que o alimento é submetido e na utilização posterior do produto. Quando houver um alto ou médio risco de ocorrência de uma enfermidade, provocada por alguma falha no processo, é necessário o estabelecimento de um ponto crítico de controle.

Ponto crítico de controle (PCC) é uma operação (procedimento, prática, processo ou local), na qual uma medida de prevenção ou controle deve ser adotada para eliminar, prevenir ou minimizar um ou vários perigos. O controle de perigos em um PCC varia do parcial ao total. Um ponto crítico de controle deve ser diferenciado de outras atividades de controle ou de pontos críticos mais comuns.

Arvore decisória para determinação de PCC´s (adaptada de ILSI31):

Perguntas para cada matéria-prima utilizada

Perguntas para cada etapa do processo:

Ponto de controle é uma operação na qual medidas preventivas e/ou de controle são adotadas, visando obedecer a boas práticas de produção, normas e padrões, especificação do produto, regulamento interno da empresa ou aspectos estéticos.

5.3 - ESTABELECIMENTO DE CRITÉRIOS PARA GARANTIR O CONTROLE DAS OPERAÇÕES

Para cada PCC, devem ser estabelecidos os critérios que servirão de referência para a eliminação, prevenção ou redução dos riscos de ocorrência de perigos. A variabilidade do critério é inerente ao processo, e à forma de mensuração, para que os controles possam ser baseados nas condições reais de operação, tornando-se, portanto, exequíveis.

Critérios são limites ou características de natureza física (tempo e temperatura), química (quantidade de sal e ácido acético), ou biológica (sensorial e microbiológica). Para cada ponto crítico de controle deverão ser especificados os critérios.

5.4 - MONITORAR OS PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE E REGISTRAR OS DADOS

Monitoramento consiste em verificar se o processamento ou o manuseio do alimento obedecem aos critérios estabelecidos em cada ponto crítico de controle. O monitoramento pode ser conduzido da seguinte maneira: a) observação das práticas de manipulação e os procedimentos de limpeza; b) medição do tempo/temperatura, pH ou acidez, atividade de água, concentração de detergente/desinfetante, características do recipiente/embalagem (costurado, selado, a vácuo); e/ou c) coleta e análise de amostras de alimentos. Envolve também observação, medição ou registro sistemático dos fatores importantes para a prevenção ou controle dos perigos.

5.5 - ADOTAR AÇÕES CORRETIVAS SEMPRE QUE OS RESULTADOS DO MONITORAMENTO INDICAREM QUE OS CRITÉRIOS NÃO ESTEJAM SENDO CUMPRIDOS

Ação corretiva refere-se à(s) medida(s) específica(s) que deve(m) ser adotada(s), quando os critérios não estejam sendo cumpridos.

A resposta rápida diante da identificação de um processo fora do controle é uma das principais vantagens da filosofia do HACCP. As ações corretivas poderão ser adotadas, no momento, ou imediatamente após, a identificação de ocorrências que envolvam a qualidade sanitária dos produtos.

5.6 - VERIFICAR A EFICÁCIA DO SISTEMA HACCP E DO MONITORAMENTO

Verificação consiste no uso de testes complementares e/ou revisão dos registros de monitoramento para determinar se o sistema HACCP está adequadamente implantado e se funciona conforme planejado e, também, para assegurar que o monitoramento está sendo conduzido de maneira efetiva e eficiente. Os sistemas HACCP serão então aprovados, ou modificados, através da correção de critérios ou reforço de instruções para o monitoramento dos pontos críticos de controle, que se fizerem necessários.

5.7 – MANUTENÇÃO DE REGISTROS

Estabelecer um sistema para registro de todos os controles.


6 - APLICAÇÃO PRÁTICA DO SISTEMA HACCP

A garantia da qualidade sanitária das refeições produzidas faz parte da preocupação de todo profissional envolvido com o preparo de alimentos.

Na área hospitalar, essa atenção deve ser redobrada. Os consumidores podem vir a comprometer o restabelecimento de sua saúde, caso haja a ocorrência de uma toxinfecção alimentar. Crianças e recém nascidos possuem menor resistência e estarão mais expostos a desidratações e suas sequelas11,50. Os funcionários exercem funções vitais e indispensáveis no hospital, que podem ser prejudicadas, caso a alimentação não esteja microbiologicamente segura. Todas essas razões fazem com que a alimentação hospitalar receba cuidados imprescindíveis na prevenção da ocorrência de toxinfecções alimentares.

Em atendimento à essa necessidade, a metodologia HACCP tem o objetivo de identificar e prevenir situações, locais ou ações onde estejam presentes perigos de veiculação de doenças através dos alimentos. Através da análise de perigos, são estabelecidas medidas de controle, com base em critérios técnicos, fundamentados em literatura e legislação específicas, e normatizadas em Manual de Boas Práticas na Produção e Distribuição de Alimentos4,5,9,11,13,40,57,51.

É de fundamental importância considerar que a implantação do HACCP deve ser feita de forma personalizada, levando-se em consideração os recursos materiais e humanos disponíveis e o tipo e a forma de consumo da preparação.

As atividades de coleta de dados devem ser feitas de maneira criteriosa e sem solução de continuidade, para cada determinado fluxograma de preparo. Os dados devem ser conferidos através de entrevistas com os responsáveis por cada tarefa. Os instrumentos de mensuração devem estar aferidos e o laboratório de análises selecionado deve ser idôneo e qualificado para a interpretação dos laudos, por ele emitidos. Deve-se eleger um setor do Serviço de Nutrição e Dietética (SND), para início das atividades, que servirá de modelo para os demais setores. A seguir, será elaborado um sistema de HACCP para cada alimento, ou grupos de alimentos produzidos ou preparados de forma semelhante. Deve-se agrupar as demais preparações, de acordo com as características desses fluxogramas11. O fluxograma deve conter a sequência de cada etapa do preparo, indicando os perigos prováveis, sua gravidade e risco; os critérios e técnica de monitoramento e as ações corretivas, que serão adotadas, caso o critério não seja atingido. Veja resumo no Quadro 2.

No momento da definição dos fluxogramas, é importante que sejam preservados os processos de controle já adotados no SND, desde que sejam comprovadamente adequados. Nesta fase, a realização de análises microbiológicas, testes de dosagem de Cloro ativo e índice de pH, são úteis para a comprovação dos controles, que porventura existirem. Surge nesta fase, o Manual de Boas Práticas na Produção e Distribuição de Alimentos. O manual é o instrumento de padronização e controle dos processos de produção de refeições. Seu principal objetivo é o de orientar o gerenciamento, para a obtenção de critérios técnicos fundamentados na legislação vigente (Portaria no MS - 1.428/93)40. Sua funcionalidade é caracterizada pela adequação dos conceitos à realidade da operação, de cada setor específico4,5.

Após essa etapa, a implantação do HACCP requer a conscientização dos participantes da equipe sobre a importância da execução dos controles e sobre os benefícios que o sistema trará para a empresa, para a própria equipe de trabalho e, principalmente, para o comensal. Essa atividade poderá ser feita através de realização de reuniões e palestras, onde haja a participação das pessoas envolvidas, de forma ativa e espontânea. A etapa seguinte, envolve o treinamento prático. Esta é a fase de maior importância para fundamentar a credibilidade do projeto. É o momento no qual o coordenador do projeto prova, através de ações, que é possível adotar condutas sistemáticas, inclusive com registros de monitoramento, sem que isso represente transtornos aos trabalhos rotineiros. Normalmente, o que podemos observar, é que o funcionário sente-se mais valorizado, colaborando com os processos de controle.

A partir de então, a ênfase é direcionada para o monitoramento das atividades, acompanhado da adoção de ações corretivas. A negligência nestas duas etapas é a grande causadora da maioria dos fracassos na implantação do HACCP11. Para ser evitada essa circunstância, devem ser escolhidas pessoas comprometidas com o projeto, que conheçam a microbiologia de alimentos e suas conseqüências à saúde pública.

A verificação irá comprovar se o monitoramento está sendo feito de forma adequada e se os processos estão controlados. A análise dos registros, as observações e as análises microbiológicas são importantes recursos para comprovação, de que os controles implantados estejam garantindo segurança aos alimentos produzidos. Por envolver a manipulação de muitos dados, o recurso da informática é recomendado como auxílio na tabulação e emissão de relatórios, nesta etapa de verificação.

O término das atividades de implantação não significa a adequação final dos controles. Eles serão ajustados a partir dos resultados de verificação e das necessidades de adequação de cardápios, serviços e condições estruturais, ocorridos com o longo do tempo.

Concluindo, o sistema HACCP é uma ferramenta indispensável no processo de garantia sanitária de refeições, especialmente no caso da alimentação hospitalar. Sua implantação é detalhada e meticulosa, porém de fácil aplicação. Seus resultados são efetivamente constatados, inclusive já em várias empresas de nosso país, o que deve servir de encorajamento aos profissionais que desejarem implantar o sistema HACCP, em seus Serviços de Nutrição e Dietética.

QUADRO 1 - PRINCIPAIS DOENÇAS DE ORIGEM BACTERIANA TRANSMITIDAS POR ALIMENTOS

Doença

Salmonelose

Shigelose

Listeriose

INTOXICAÇÃO POR STAPHYLOCACCUS

Agente etiológico

Salmonella sp

Shigella sp

Listeria monocytogenes

Staphylococcus aureus

Período de incubação

8-72 horas

1-7 dias

1 dia a 3 semanas

1-7 horas

Duração da doença

 

2-3 dias ou vários dias

 

Indefinido, dependendo do tratamento

Indefinido, depende do tratamento, mas é altamente fatal em imunodeprimidos

24-48 horas

 

Sintomas

 

Dores abdominais, cefaléia, náusea, vômito, febre, diarréia, anorexia

Diarréia, febre, calafrios, "lassitudes", desidratação, náusea, dores abdominais

Náusea, vômito, cefaléia, febre, calafrios, dores na coluna, meniginte, aborto

Náusea, vômito, diarréia, desidratação, salivação excessiva, sudorese

Hospedeiro

 

 

Animais domésticos e selvagens, também seres humanos (trato intestinal), especialmente portadores, aves e ovos

Modo mais comum de transmissão: pessoa a pessoa

Seres humanos (trato intestinal), moscas

Solo, água, lama, seres humanos, animais domésticos e selvagens, aves; tecidos, leite e urina de animais infectados

Seres humanos (pele, nariz, garganta, ferimentos infectados), também animais (mastite uberal de bovinos)

Alimentos envolvidos

 

 

 

Aves e saladas de aves, carnes e produtos cárneos, leite, casca de ovo, molhos e cremes à base de ovos e outros alimentos protéicos

Saladas de batata, atum, camarão, peru e de macarrão, alface, alimentos mistos e úmidos, leite e leguminosas

Leite e queijo não pasteurizados, vegetais, aves e carnes, frutos do mar, alimentos preparados, refrigerados e prontos para consumo

Presunto e produtos cárneos, alimentos aquecidos, derivados de leite, cremes, saladas de ba-tata, doces com recheio de creme e outros alimentos protéicos

Natureza do organismo

Não esporulado, aeróbio ou anaeróbio facultativo

Não esporulado, anaeróbio facultativo

Não esporulado, microaerófilo

Não esporulado, aeróbio ou anaeróbio facultativo

Prevenção

 

 

 

Evitar contaminação cruzada, refrigerar alimentos, resfriar corretamente carnes cozidas e produtos cárneos, evitar contaminação pelos manipuladores através de boas práticas de higiene pessoal, pasteurizar ovos e leite, proteger os alimentos

Evitar contaminação cruzada, evitar contaminação fecal dos manipuladores através de boas práticas de higiene pessoal, utilizar alimentos e água de fontes seguras, controlar moscas, resfriar rapidamente os alimentos

Usar somente leite e derivados pasteurizados, cozinhar alimentos à temperatura adequada, evitar contaminação cruzada, limpar e desinfetar superfícies, evitar inundação de água

Evitar contaminação por mãos desprotegidas, afastar os manipuladores com infecções de pele da produção de alimentos, refrigeração correta dos alimentos, resfriamento rápido de alimentos preparados, higienização de equipamento

Classificação da doença

Infecção

Infecção

Infecção

Intoxicação

 

 

Doença

Gastroenterites por Clostridium perfringens

Gastroenterite por Bacillus cereus

Botulismo

Campilobacteriose

Patógeno

Clostridium perfringens

Bacillus cereus

Clostridium botulinum

Campylobacter jejuni (Vibrio fetus)

Período de incubação

8-24 horas

1/2-5h; 8-16h

12-36h + 72h

1-7 dias

Duração da doença

24 horas

6-24h; 12h

vários dias a um ano

1-4 dias

Sintomas

 

 

Dores abdominais, diarréia. Ocasionalmente desidratação e prostração

Náusea e vômito, diarréia, espasmos abdominais

Náusea, vômito, vertigens, distúrbios visuais, inabilidade de deglutir, paralisia respiratória

Fatal em 35 a 60% dos casos

Diarréia, febre, náusea, dores abdominais, cefaléia, vômito

Hospedeiro

 

Seres humanos (trato intestinal), animais e solo

Solo e poeira, cereais e sementes, etc.

Solo, água, animais (trato intestinal)

Animais domésticos e selvagens (trato intestinal)

Alimentos envolvidos

Carnes cozidas, aves, molho de carne, leguminosas que foram resfriadas lentamente

Arroz e pratos à base de arroz, molhos, temperos, mistura de alimentos desidratados, especiarias, pudins, cereais, cremes, pratos à base de vegetais, rocambole de carne, sopas

Produtos enlatados de baixa acidez impropriamente processados, alho em óleo, cebolas grelhadas em molho de manteiga, sobras de batatas, cozidos, rocambole de carne/aves, alimentos fermentados (ovas de peixe)

Leite e derivados não pasteurizado, aves, suíno, bovinos e carneiro, cobertura de bolo

Natureza do organismo

Esporulado, anaeróbio

Esporulado, anaeróbio facultativo

Esporulado, anaeróbio

Não esporulado, microaerófilo

Prevenção

Usar controle cuidadoso de tempo e temperatura no resfriamento e reaquecimento de carnes, aves cozidas e pratos e produtos à base de leguminosas a 74ºC, manter alimentos quentes acima de 65ºC

Usar controle cuidadoso de temperatura e tempo e métodos de rápido resfriamento para resfriar os alimentos, manter os alimentos quentes acima de 65ºC, reaquecer sobras a 74ºC, usar recipientes limpos para o armazenamento

Não utilizar enlatados caseiros, usar controle cuidadoso de tempo e temperatura para os ítens "sous-vide" e todos os alimentos volumosos, adquirir alho em óleo em pequenas quan-tidades e manter refrigerado, acidificar os alimentos, resfriar rapidamente as sobras, refrigerar os alimentos

Cozinhar completamente o alimento, pasteurizar leite, resfriar os alimentos rapidamente e evitar contaminação cruzada

 

 

 

Classificação da doença

Infecção / Intoxicação

Infecção / Intoxicação

Intoxicação

Infecção

 

 

Doença

Enterite por E. coli 0157:H7

Febre tifóide

Cólera

Gastroenterite por Pseudomonas aeruginosa

Patógeno

Escherichia coli

Salmonella tiphy

Vibrio cholerae

Pseudomonas aeruginosa

Período de incubação

8-44 horas

7-8 dias

2-3 dias

Alguns dias

Duração da doença

1-3 dias

1-8 semanas

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Sintomas

 

 

 

Diarréia pode se tornar sanguinolenta*; dores abdominais severas, náusea, vômito e febre ocasional

Mal-estar, cefaléia, febre alta persistente, tosse, anorexia, vômito, náusea, abdomen distendido, calafrios, delírio, diarréia

Início repentino, diarréia com muco, dores abdominais, desidratação rápida e colapso, sede intensa, dores musculares nas extremidades

Diarréia, dores abdominais, náusea, vômito, desidratação, cianose

Hospedeiro

 

Animais, particularmente gado, seres humanos (trato intestinal)

Humanos (trato intestinal), água

Água do mar, peixe, frutos do mar, humanos (trato intestinal)

Humanos (trato intestinal, pele), água, esgoto, solo, vegetais

Alimentos envolvidos

 

Carne moída crua ou mal cozida, queijos importados, leite não pasteurizado

Alimentos altamente protéicos, leite, moluscos

Peixes e frutos do mar crus, pepino, vegetais crus, alimentos misturados e úmidos

Leite, coelho, caldas, leite humano

Natureza do organismo

Não esporulado, anaeróbio facultativo

Não esporulado, anaeróbio facultativo

Não esporulado, aeróbio

Não esporulado, aeróbio ou anaeróbio facultativo

Prevenção

Cozinhar completamente a carne moída, resfriar rapidamente os alimentos, evitar contaminação cruzada, evitar contaminação fecal por manipulador através de boas práticas de higiene pessoal

Boas práticas de higiene dos funcionários, substituir funcionário contaminado, resfriar rapidamente os alimentos, cozinhar os alimentos corretamente, pasteurizar leite

Boas práticas de higiene pessoal, usar água de fonte tratada, cozinhar bem os alimentos, resfriar rapidamente os alimentos

Resfriar rapidamente os alimentos, pasteurizar leite, boas práticas de higiene pessoal, evitar contaminação cruzada

Classificação da doença

Infecção / Intoxicação

Infecção

Infecção

Infecção

*: Outras classes de E.coli causam doenças diarréicas.

Fontes:

BRYAN, 1982; FRANCO & LANDGRAF, 1996; NRA, 1994; RIEDEL, 1992.

 

QUADRO 2 - PRINCIPAIS OPERAÇÕES, PERIGOS E CRITÉRIOS UTILIZADOS NA ELABORAÇÃO DE MANUAL DE BOAS PRÁTICAS COM BASE NO MÉTODO APPCC / HACCP, CODEX ALIMENTARIUS E PORTARIA N.º CVS-06/99

OPERAÇÃO

CONTROLE

MEDIDAS DE CONTROLE / MONITORAMENTO

CRITÉRIOS

AÇÕES CORRETIVAS

Compras

Aquisição de matérias-primas de fonte não segura

Visita aos fornecedores com preenchimento do relatório de visita

Fornecedores que atendam às exigências das leis vigentes e desenvolvam HACCP

Exclusão ou desenvolvimento dos fornecedores que não atendam aos requisitos exigidos

Recebimento

Produtos que não atendam aos critérios de qualidade

Avaliar as condições de entrega, o produto e anotar em formulário específico

Condições adequadas de transporte, higiene dos entregadores, embalagem, características próprias dos alimentos e higiene das superfícies de contato e do termômetro

Devolução do produto

Armazena-mento a seco

Umidade, calor, infestação por vetores, violação da embalagem

Vencimento do prazo de validade

Controle dos prazos de validade, controle integrado de pragas, armazenamento dos produtos alimentícios isolados de produtos de outra natureza

Validade do produto (PEPS), disposição dos produtos e Controle Integrado de Pragas (CIP)

Desprezar o produto

Armazena-mento sob refrigeração

Contaminação cruzada

Multiplicação e/ou sobrevivência (congelamento) de bactérias patogênicas

Vencimento do prazo de validade

Controle sistemático da temperatura dos equipamentos, manutenção preventiva dos equipamentos e definição de espaços específicos para cada gênero de produto

Controle do prazo de validade / PEPS

Temperatura máxima de acordo com o tipo de produto (leite e derivados 8ºC, carnes frescas 4ºC, hortifrutigranjeiros 10ºC e congelados -18ºC), condições de embalagem e disposição do produto

Transferência para equipamento que possa manter o produto em temperatura adequada, manutenção emergencial do equipamento ou desprezar o produto, quando comprometido

Higienização de vegetais

Permanência da contaminação inicial dos vegetais

Monitoramento com fita indicadora ou por titulação da dosagem do Cloro ativo

Lavagem folha a folha ou unidade por unidade, higienização com solução de Hipoclorito ou Dicloroisocianurato de Sódio a 100-250 ppm de Cloro ativo por 15 a 30 minutos e finalização com solução de ácido acético a 2% por 5 minutos

Repetir o processo

Descongela-mento

Multiplicação de bactérias patogênicas

 

 

 

 

Contaminação do ambiente com água do descongelamento

Degelo incompleto

Monitoramento da temperatura superficial e armazenamento por 48 horas em caso de descongelamento sob refrigeração

Uso imediato em caso de descongelamento forçado (água corrente ou temperatura ambiente)

Observar destino da água de degelo

 

 

 

Controle de temperatura no interior do alimento

Temperatura superficial a, no máximo, 4ºC

 

 

 

 

 

Isolar água do descongelamento

 

 

Atingir temperaturas entre 0 e 4ºC

Cocção imediata ou refrigeração abaixo de 4ºC

Higienizar superfícies contaminadas

 

 

Aguardar degelo completo

Reestruturar planejamento

 

OPERAÇÃO

CONTROLE

MEDIDAS DE CONTROLE / MONITORAMENTO

CRITÉRIOS

AÇÕES CORRETIVAS

Reconstitui-ção (reidratação)

Contaminação durante o processo

Multiplicação após o processo

Presença de patógenos esporulados

Observar as práticas de higiene de equipamentos, utensílios e mãos / controle microbiológico da água / monitorar volume dos recipientes

Higiene dos equipamentos e utensílios / uso de água potável / higiene das mãos / consumo imediato / resfriamento em volumes pequenos (máximo 5 litros)

Reaquecer o produto a 74ºC, após reconstituído

Pré-preparo

Contaminação cruzada de equipamentos, utensílios e mãos (S. aureus, Shigellae, vírus hepatite)

Multiplicação de bactérias patogênicas

Monitorar o tempo / temperatura de exposição e verificar higiene dos utensílios, bancadas e das mãos

Rapidez no processo (máximo 30 minutos, acima de 10ºC para os alimentos refrigerados) / Higienização dos equipamentos e mãos dos manipuladores / Manipular alimentos crus e cozidos em bancadas separadas

Orientar funcionário

Repetir operação de higienização

Cocção

Sobrevivência de bactérias vegetativas e esporuladas

Monitorar temperatura (no interior do alimento) / tempo

74ºC (no centro geométrico)

70ºC por 2 minutos

65ºC por 15 minutos

Continuar cocção

Resfriamento

Multiplicação de bactérias esporuladas / produção de enterotoxinas do S. aureus e do B. cereus

Monitorar temperatura / tempo e profundidade dos recipientes de acondicionamento dos produtos

Resfriar de 55ºC a 21ºC em 2 horas e de 21ºC a 4ºC em 6 horas. Armazenar os produtos em recipientes com altura máxima de 10 cm, devendo o alimento ficar numa altura máxima de 7 cm

Utilizar equipamento de resfriamento rápido ou gelo

Armazena-mento de alimentos cozidos

Multiplicação de bactérias esporuladas / produção de enterotoxinas do S. aureus e a do B. cereus

Monitorar temperatura / tempo

Validade máxima recomendada:

24 horas a 8ºC

48 horas a 6ºC

72 horas a 4ºC1

15 dias a -10ºC

Manutenção preventiva dos equipamentos de refrigeração ou congelamento / desprezar o alimento caso esteja comprometido

Reaquecimento

Sobrevivência de bactérias recontaminantes / não inativação das toxinas termoestáveis

Monitorar temperatura (no interior do alimento) / tempo

74ºC (no centro geométrico) em, no máximo, 2 horas

Continuar reaquecimento

Manutenção a quente

Multiplicação de bactérias esporuladas / produção de enterotoxinas termoestáveis do S. aureus e toxina emética do B. cereus

Monitorar temperatura / tempo

Acima de 65ºC ou até, no máximo, 2 horas a temperaturas abaixo de 60ºC, com reaquecimento obrigatório antes da distribuição, a 74ºC

Reaquecimento / adequação do equipamento de manutenção a quente / desprezar

 

OPERAÇÃO

CONTROLE

MEDIDAS DE CONTROLE / MONITORAMENTO

CRITÉRIOS

AÇÕES CORRETIVAS

Distribuição / Transporte

Multiplicação de bactérias patogênicas

Monitorar temperatura / tempo

Alimentos quentes: acima de 65ºC por 12 horas, a 60ºC por 6 horas ou abaixo de 60ºC por 3 horas / Alimentos frios: abaixo de 10ºC por 4 horas ou entre 10º e 21ºCpor, no máximo, 2 horas

Manutenção do equipamento de distribuição / reaquecimento / Desprezar após o tempo de exposição em temperaturas de risco

Higiene dos equipamen-tos / utensílios / ambiente

Contaminação cruzada

Permanência de resíduos orgânicos

Verificar processo de higienização (procedimentos e tempo de contato da solução desinfetante) e monitorar dosagem de Cloro

Lavagem com água corrente e detergente neutro e desinfecção com solução clorada a 100-250 ppm de Cloro ativo por 15 minutos ou álcool a 70%. Enxágüe antes da reutilização, no caso do Cloro.

Adequar processo de higienização e fazer diluição correta do produto clorado

Repetir a operação

Higiene das mãos

Contaminação durante a manipulação dos alimentos

(S. aureus, Salmonella, Shigella, E. coli)

Verificar higienização das mãos dos funcionários

Lavagem com água corrente e detergente anti-séptico, ensaboando as mãos e antebraço por 1 minuto. Após enxágüe, secar com toalha de papel branco e aplicar produto anti-séptico

Usar luvas descartáveis e/ou utensílios para manipular alimentos

Repetir a operação

Controle de sobras

Multiplicação de bactérias esporuladas

Sobrevivência de bactérias recontami-nantes

Monitoramento do processo de pré-preparo, preparo e distribuição

Reaproveitamento de sobras de alimentos desde que tenham seguido os critérios de cocção, resfriamento, reaquecimento, distribuição e higiene

Sobras de alimentos servidos não são reaproveitadas

Desprezar o alimento

Coleta e guarda de amostras

Instrumento de verificação

Verificar processo de coleta de amostras

Identificação da embalagem de guarda da amostra

Coleta de 100 gramas de alimento, no mínimo

Procedimentos corretos para coleta das amostras

Armazenamento por 72 horas a 4ºC ou -18ºC

Orientar o funcionário

Recoletar amostra

Controle de pragas

Contaminação do ambiente e dos alimentos

Desinsetização e desratização com freqüência mínima de 6 meses

Inexistência de vestígios de insetos e roedores

Contratação de empresa especializada

1: O Codex Alimentarius determina o armazenamento máximo de 5 dias em temperatura máxima de 4ºC. Neste Manual, estabelecemos 3 dias (72 horas), como medida de maior segurança já que, geralmente, as UANs apresentam deficiência na área de refrigeração. Segundo a Portaria nº CVS-06/99, os pescados pós-cocção são válidos por, no máximo, 24 horas.

2: Passou a ser obrigatório o enxágüe final para as superfícies que entrarão em contato com os alimentos, a partir da publicação da Portaria nº MS-326/97 e da Portaria nº CVS-06/99.

Fontes:

ABERC, 1996; Portaria no 326/97; BRYAN, 1991; BRYAN, 1992; CODEX Alimentarius; Food Code, 1997; Portaria no CVS-06/99


7 - REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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2. ALMEIDA, C.R. O sistema HACCP como instrumento para garantir a inocuidade dos alimentos. Higiene Alimentar, 12 (53): 12-20, 1998.

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39. MINISTÉRIO DA AGRICULTURA E ABASTECIMENTO. Portaria no 46 de 10 de fevereiro de 1998: institui o Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle – APPCC a ser implantado, gradativamente, nas indústrias de produtos de origem animal sob o regime do Serviço de Inspeção Federal – SIF, de acordo com o Manual Genérico de Procedimentos. Diário Oficial da União, Brasília, 10 de fevereiro de 1998, Seção I.

40. MINISTÉRIO DA SAÚDE. Portaria no 1428 de 26 de novembro de 1993: dispôe sobre o controle de qualidade na área de alimentos. Diário Oficial da União, Brasília, 2 de dezembro de 1993, Seção I, p. 18415 - 9.

41. MINISTÉRIO DA SAÚDE. Portaria no 326 de 30 de julho de 1997: aprova o Regulamento Técnico "Condições Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para Estabelecimentos Produtores/Industrializadores de Alimentos" . Diário Oficial da União, Brasília, 1 de agosto de 1997, Seção I, p. 16560 - 3.

42. MINISTÉRIO DA SAÚDE. Portaria no 451 de 19 de setembro de 1997: aprova o Regulamento Técnico "Princípios Gerais para o Estabelecimento de Critérios e Padrões Microbiológicos para Alimentos" . Diário Oficial da União, Brasília, 22 de setembro de 1997, Seção I, p. 21005 - 12.

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51. SECRETARIA DE ESTADO DA SAÚDE. Comunicado no CVS - 52 de 3 de maio de 1993: estabelece condutas e critérios para o controle higiênico-sanitário de alimentos. Diário Oficial do Estado de São Paulo, São Paulo, 4 de maio de 1993, Seção I, p. 14.

52. SECRETARIA DE ESTADO DA SAÚDE. Decreto no 12.486 de 20 de outubro de 1978: aprova as normas técnicas especiais relativas a alimentos e bebidas. In: Código Sanitário: Decreto no 12.432 de 27 de setembro de 1978: Regulamento da promoção, preservação e recuperação da saúde no campo de competência da Secretaria de Estado da Saúde. 3a ed. São Paulo, EDIPRO, 1999.

53. SECRETARIA DE ESTADO DA SAÚDE. Lei no 10.083 de 23 de setembro de 1998: dispõe sobre o Código Sanitário do Estado de São Paulo. In: Código Sanitário: Decreto no 12.432 de 27 de setembro de 1978: Regulamento da promoção, preservação e recuperação da saúde no campo de competência da Secretaria de Estado da Saúde. 3a ed. São Paulo, EDIPRO, 1999.

54. SECRETARIA DE ESTADO DA SAÚDE. Portaria no CVS - 30 de 31 de janeiro de 1994: estabelece normas para o registro de alimentos e aprova a ficha de inspeção de estabelecimento na área de alimentos. Diário Oficial do Estado de São Paulo, São Paulo, 1 de fevereiro de 1994, Seção I, p. 34 - 9.

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56. SECRETARIA DE ESTADO DA SAÚDE. Portaria no CVS - 6 de 3 de março de 1999: aprova o Regulamento Técnico que estabelece os Parâmetros e Critérios para o Controle Higiênico-Sanitário em Estabelecimentos de Alimentos. Diário Oficial do Estado de São Paulo, São Paulo, 12 de março de 1999, Seção I, p. 24-7.

57. SECRETARIA DE ESTADO DA SAÚDE. Resolução no SS - 38 de 27 de fevereiro de 1996: estabelece diretrizes para ações de vigilância sanitária na área de alimentos. Diário Oficial do Estado, São Paulo, 05 de março de 1996, Seção I, p. 9.

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